Le train d'atterrissage des avions est une classe de composants qui sont soumis à d'énormes forces, et afin de s'adapter à l'environnement stressant, ces pièces sont forgées en acier à haute résistance. Cependant, depuis l'introduction d'alliages de titane, le train d'atterrissage des avions est progressivement passé aux pièces forgées en alliages de titane, car les alliages en titane ont à la fois une forte résistance et une faible densité, mais peuvent également réduire sa masse de plus de 25%, ce qui est très important pour les avions. Gear d'atterrissage des avions utilisant l'alliage de titane pour Ti -10 v -2 fe -3 al, résistance à la traction de 1190MPA, presque 7075 ALLIAGE ALLIAME 2,2 fois, Boeing B777 Adorcraft Gear Gearning de nombreuses parties avec son forge. Le matériel d'atterrissage est toujours utilisé ti -6 al -2 sn -2 zr -2 mo -2 Cr L'alliage a une résistance et une résistance élevées, mais le prix est plus élevé. De plus, l'alliage TI -6 al -4 V est principalement utilisé pour forger des pièces d'atterrissage d'hélicoptère, est le plus largement utilisé en alliage de titane de machinerie aérospatiale et à usage général que l'alliage de titane ci-dessus est faible.
Les conditions de travail de la lame aérodynamique sont extrêmement dures, non seulement à haute température, mais aussi pour résister à la haute pression et à la récurage du flux d'air à grande vitesse. Dans l'environnement "trois élevé", les lames aérodynamiques sont très faciles à endommager, en particulier la pointe de la lame, donc la charge de travail de maintenance. Selon le site Web de la "Semaine de l'aviation" américaine signalée le 15 septembre 2023, afin de réduire la charge de travail de maintenance et de prolonger le temps de travail de la lame, l'US Optomec (Optomec) et ACME Robotics Systems (ACME) environ 2 ans pour développer conjointement la maintenance des pales de travail de travail automatisées aéro-ingénieuse. Le système de réparation a été conçu et fabriqué pour réparer les pointes de lame du compresseur en titane qui ont été épuisées pendant le fonctionnement du moteur, ainsi que la réparation des pointes de lame en alliage à base de nickel et des dommages à la bace à la lame. La cellule de travail automatisée se compose de trois stations pour le broyage des pointes de lame, le revêtement laser et le post-traitement du laser 3D, avec une station de chargement et de déchargement de palettes automatisées, une station de virage de palette et un système de manutention robotique de matériaux, et peuvent être équipés d'autres fonctionnalités telles qu'une machine à mesurer en coordonnées automatisées et une station de nettoyage.
Optomec affirme que la cellule de travail automatisée offre un certain nombre d'avantages par rapport aux processus traditionnels pour réparer les lames de titane telles que l'usinage CNC et le soudage au gaz inerte en tungstène (TIG): la vitesse de finition de la lame est environ trois à quatre fois plus rapide que la finition de la machine CNC ou la finition manuelle; La qualité des réparations est plus cohérente par rapport aux processus manuels; Le coût est réduit de plus de 70% sans avoir besoin de soudage manuel et de finition manuelle, la qualité de réparation est considérablement améliorée. Optomec dit que l'utilisation d'une technologie de finition robotique efficace et reproductible permet aux centres de réparation de moteurs d'améliorer considérablement la qualité du travail et de réduire les coûts de réparation. Le système robotique automatisé, capable de réparer 85, 000, les lames de compresseur en titane par an, ont été certifiées par des régulateurs de l'aviation civile dans plusieurs pays, et les applications commerciales à long terme l'ont montré complètement sûre et fiable.
Selon le British Aero-Mag Network rapporté le 17 septembre de cette année, le British Institute of Aerospace Technology (ATI) a lancé un projet de recherche et développement intitulé "Landing Gear Industrial Breakthrough (ⅰ-Break)", un investissement de 22,5 millions de livres. Le projet est dirigé par Airbus, qui participe aux travaux de 15 entreprises, d'institutions de recherche et de collèges, sera la première fois dans les pièces de train d'atterrissage des avions en 3D.
Le projet de brise ⅰ se compose de quatre forfaits de travail: WAAM3D est responsable du développement de l'industrialisation des améliorations de la vitesse de production de l'impression 3D ARC, de la microstructure et du contrôle des propriétés mécaniques pour les applications structurelles à haute intégrité, l'industrialisation de la détection de défaut non destructive en ligne et de la production de parties prototypes de la taille et de la complexité appropriées sur une version améliorée du système RobowAam; et l'Université de Cranfield est principalement responsable de la recherche des nouveaux processus et solutions WAAM et de la validation du dépôt d'alliages clés; L'Université de Strathclyde est responsable des technologies innovantes de détection de défauts en ligne; Peakndt, un fabricant d'instruments à échographie conventionnels et phasé à haute performance, est également responsable de la recherche NDT en ligne.
La recherche et le développement de composants de train d'atterrissage d'aéronefs imprimés en 3D, qui pourraient réduire le temps à commercialiser, améliorer la qualité des produits et réduire les émissions de CO2 de 20%, devrait être achevé d'ici 2026. Le processus de fabrication des composants du train d'atterrissage des avions du monde passera progressivement à l'impression 3D.
