Le processus de production de tubes en laiton est un processus de fabrication complexe et méticuleux, de la préparation des matières premières à l'inspection finale de la qualité du produit, chaque étape est cruciale. Ce qui suit est une analyse détaillée du processus de production de tubes en laiton.
Premièrement, la production de tubes en laiton commence par la préparation des matières premières. Cette étape consiste à sélectionner des alliages de laiton de haute qualité, qui consistent généralement principalement en cuivre et en zinc, et peuvent contenir de petites quantités d'autres éléments pour améliorer leurs propriétés mécaniques et leur résistance à la corrosion. Le choix de l'alliage en laiton dépend de l'utilisation et des exigences prévues du produit final. Par exemple, les applications nécessitant une forte résistance et une bonne résistance à la corrosion peuvent nécessiter une proportion plus élevée d'éléments de zinc ou d'autres éléments.
Une fois l'alliage de laiton approprié sélectionné, il subit une fusion et une tenue. Cette étape est généralement effectuée dans un environnement protégé par le gaz pour empêcher l'oxydation du laiton pendant la fusion. La température de fusion est généralement réglée au-dessus du point de fusion du laiton pour assurer la fusion complète de l'alliage. De plus, l'utilisation de la protection des gaz (comme le gaz inerte) empêche le laiton de réagir avec l'oxygène dans l'air, évitant ainsi la formation d'oxydes inutiles. Après la fusion, le liquide en laiton est maintenu dans une plage de température spécifique pour assurer l'uniformité et la fluidité.
Ensuite, le laiton fondu est introduit dans une machine à mouler continue horizontale pour une coulée continue. La coulée continue est une méthode de coulée directement du métal fondu en lingots continus. Dans la production de tubes en laiton, la machine à mouler continue verse le liquide en laiton fondu dans un moule continu, dont la forme détermine la forme finale et les dimensions du tube en laiton. Lorsque le liquide en laiton refroidit et se solidifie, il forme progressivement une billette en laiton continue. Cette étape nécessite un contrôle précis de la vitesse de coulée et du taux de refroidissement pour assurer la qualité et l'uniformité de la billette de tube en laiton.
Après une coulée continue, la surface de la billette de tube en laiton peut avoir des défauts tels que des fissures, des inclusions ou des irrégularités de surface. Par conséquent, la billette de tube en laiton doit subir un fraisage pour éliminer ces défauts de surface. Le broyage est une méthode de suppression du matériau à l'aide d'outils rotatifs, qui lisse efficacement la surface de la billette de tube en laiton et la prépare pour des étapes de traitement ultérieures.
Après le fraisage, le blanc de tube en cuivre pénètre dans la phase de roulement planétaire à trois roules. Cette étape consiste à rouler le blanc de tube en cuivre à l'aide de trois rouleaux rotatifs pour réduire son diamètre et augmenter son épaisseur de paroi. Le roulement planétaire à trois roules est une méthode de roulement efficace qui peut simultanément effectuer le roulement dans plusieurs directions en une seule opération, améliorant ainsi l'efficacité de la production et la qualité du produit. Pendant le roulement, un contrôle précis des rouleaux et un fonctionnement efficace du système de lubrification sont essentiels pour garantir l'uniformité et la qualité de surface du tube de cuivre.
Après le roulement, le blanc de tube en cuivre est enroulé en bobines en ligne pour les étirements et le traitement ultérieurs. L'enroulement en ligne est une méthode d'enroulement de matériau continu en bobines, ce qui permet d'économiser de l'espace et d'améliorer l'efficacité de la production. Pendant l'enroulement, un contrôle précis de la tension et de la vitesse de l'enroulement est nécessaire pour empêcher la déformation ou les dommages au blanc de tube de cuivre.
Ensuite, le blanc de tube en cuivre pénètre dans le processus de dessin en tandem en trois étapes. Cette étape réduit encore le diamètre du blanc de tube de cuivre à travers plusieurs opérations de dessin tout en augmentant l'épaisseur et la résistance de sa paroi. Le dessin combiné à trois étapes est une méthode de dessin en plusieurs étapes où le rapport de dessin diminue progressivement à chaque étape pour assurer l'uniformité et la stabilité du tube de cuivre. Pendant le processus de dessin, un contrôle précis de la vitesse de dessin et du rapport de dessin est nécessaire pour prévenir les fissures ou les fractures dans le tube de cuivre.
Après un dessin combiné en trois étapes, le tube de cuivre entre dans l'étape de dessin du disque. Cette étape implique un dessin et un redressement supplémentaires du tube de cuivre à l'aide d'une machine à dessin de disque. La machine à dessin de disque utilise une paire de disques rotatifs pour serrer et dessiner le tube de cuivre tout en le redressant pour assurer sa rectitude et sa précision dimensionnelle. Pendant le processus de dessin et de redressement, la force de dessin et l'angle de redressement doivent être contrôlés avec précision pour obtenir la meilleure qualité de tube de cuivre.
Après étirement et redressement, le tube de cuivre subit des tests non destructeurs et une mesure de longueur. Les tests non destructeurs sont une méthode qui utilise des techniques telles que les tests de courant ultrasoniques ou de Foucault pour détecter les défauts internes et en surface dans le tube de cuivre. Il identifie efficacement les fissures, les inclusions et autres défauts dans le tube de cuivre pour assurer sa qualité et sa fiabilité. La coupe de longueur consiste à couper le tube de cuivre à la longueur spécifiée en fonction des exigences du client. Cette étape nécessite un contrôle précis de la position de coupe et de la précision de coupe pour garantir que le tube de cuivre répond aux spécifications de conception.
La société possède un groupe de principales lignes de production de transformation de cuivre en Chine, notamment:
Ligne de production allemande de tube en cuivre importée allemande (production annuelle de 30 000 tonnes)
Ligne de roulement en feuille de cuivre de technologie japonaise (le plus mince jusqu'à 6 μm)
Ligne d'extrusion continue en cuivre entièrement automatique
Feuille de cuivre intelligente et unité de moulin à finition à bande
Le contrôle numérique et la gestion de l'ensemble du processus de production sont réalisés via le système MES, et la précision dimensionnelle des produits peut atteindre ± 0,01 mm.
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