Le processus de production pour la bande de laiton de haute précision nécessite une combinaison de technologies métallurgiques, de presse, de traitement thermique et de test de précision. Voici les flux de processus principaux et les principaux points forts techniques:
1. Préparation des matières premières: contrôle précis de la composition en alliage
1. Lot et fonte
- Composition alliée: La bande de laiton à haute précision typique comprend H65 (Cu65%, Zn35%) et H62 (Cu62%, Zn38%), avec des éléments trace ajoutés (tels que 0,1% -0,3% de PB pour améliorer la machinabilité et 0,2% -0,5% SN pour améliorer la résistance à la corrosion).
- Processus de mise en œuvre: Un four de fusion à vide ou un four à induction moyenne-fréquence est utilisé, la température de fusion contrôlée à 1100-1200 degré pour empêcher la volatilisation du zinc (le point d'ébullition du zinc est à 907 degrés) et entraîne une ségrégation.
Un agent de couverture (comme le charbon de bois) est ajouté pour isoler la bande de l'air et réduire l'oxydation. L'azote ou l'argon est introduit pendant les étapes finales de la fusion pour éliminer les inclusions (teneur en oxyde cible inférieure ou égal à 0,005%, contenu en gaz inférieur ou égal à 5 ppm) . 2. procédé de coulée
-Conte continu: une coulée continue horizontale ou ascendante est utilisée. Les tailles de lingot ont généralement une épaisseur de 20 à 50 mm et de 100 à 300 mm de large.
- Contrôles de la clé: Taux de refroidissement: La température de l'eau du moule est maintenue à 20-30 degrés, et la vitesse de coulée est maintenue à 0,5 à 2 m / min pour assurer les grains de lingot fin (taille moyenne des grains inférieure ou égale à 50 μm) et l'absence de cavités de rétrécissement / trous d'air. Recuit de lingot: le recuit d'homogénéisation est effectué immédiatement après la coulée (température 550-650 degrés, maintenir pendant 2 à 4 heures) pour éliminer la ségrégation dendritique et améliorer la procédabilité du roulement à chaud.
Ii Traitement du plastique: le roulement multi-pass atteint une haute précision
(I) roulement chaud
-Pripose: roulez le lingot dans une bande avec une épaisseur de 3 à 10 mm, brisez la structure de la moulage et augmentez la densité. Paramètres de processus: température de chauffage: 650-800 degrés (diminue avec l'augmentation de la teneur en cuivre, par exemple, 750 degrés pour H65 et 850 degrés pour H80), temps de maintien: 1-2 heures. Pass roulant: un rouleau à chaud à 4 rouleaux est utilisé, avec une réduction totale de 60% à 80% et une réduction unique de moins de 25% ou égale à 25% pour éviter la fissuration. Refroidissement post-roulement: refroidissement par air ou eau à température ambiante, avec une épaisseur d'échelle d'oxyde de surface contrôlée à moins ou égale à 5 μm.
(Ii) roulement à froid
Processus central: les passes de roulement à froid multiples atteignent une réduction d'épaisseur (de 3 mm à 0,05 à 1,5 mm) et un contrôle des performances, nécessitant un rouleau de rouleau de haute précision et un système de contrôle de tension.
Technologies clés:
1. Type de moulin:
Pour la bande moyenne d'épaisseur (supérieure ou égale à 0,3 mm): un moulin à revers à 4 rouleaux est utilisé, avec un rapport de diamètre de rouleau (rouleau de travail / rouleau de secours) de 1: 3-1: 5 et une précision de contrôle de la force de roulement de ± 1%. Bande ultra-mince (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Processus de roulement:
Réduction des passes: 15% à 25% pour les passes initiales, inférieures ou égales à 10% pour les passes de roulement de précision ultérieures pour éviter un durcissement excessif de travail.
Lubrification d'huile roulante: Utilisez l'huile minérale à faible viscosité (viscosité cinématique 4-8 mm² / s) ou l'huile d'ester synthétique. Contrôlez la température de l'huile de roulement à 30 à 50 degrés et assurez-vous une rugosité de surface RA inférieure ou égale à 0,8 μm.
Contrôle de la tension: post-tension / pré-tension=1.1-1.3 pour éviter la déviation de la bande ou la formation d'ondes. Maintenir l'uniformité d'épaisseur à ± 0,5%.
Iii. Traitement thermique: double contrôle des performances et de la précision
1. Recuit intermédiaire (recuit de recristallisation)
Objectif: Éliminez les travaux de roulement à froid, restaurez la plasticité et préparez-vous à un roulement ultérieur . - Processus: Température: 500-650 degrés (580 degrés pour le laiton H65, par exemple), temps de maintien: 30-120 minutes, augmentant avec l'épaisseur.
- Équipement: utilisez un four de recuit continu (comme une fournaise à roller-hearth) avec une atmosphère d'azote (teneur en oxygène inférieure ou égale à 10 ppm) pour éviter la dézincification due à l'oxydation.
- Objectif: taille des grains contrôlée à ASTM Grade 6-8 (taille moyenne des grains de 20 à 40 μm), dureté réduite à HV80-120.
2. Terminer le recuit (recuit de soulagement du stress)
- Objectif: éliminer les contraintes résiduelles, stabiliser les dimensions et ajuster les propriétés mécaniques (telles que la dureté et la résistance à la traction).
- Processus: température: 200-300 degrés, temps de maintien: 1-2 heures. Convient aux produits nécessitant un certain degré de résistance (comme les composants élastiques). Alternativement, un recuit à basse température (150-200 degrés) peut être utilisé pour soulager le stress sans changer l'état du travail. Convient aux applications nécessitant une dureté élevée (comme la bande de coupe). Iv. Traitement de surface et usinage de précision
1. Pickling et Descaling
- Utilisez un mélange d'acide sulfurique et d'acide chlorhydrique (concentration de 5% à 10%, 50 à 70 degrés) ou de décapage électrolytique pour éliminer l'échelle produite pendant le roulement chaud / froid et assurer la propreté de surface (teneur en fer inférieure ou égale à 50 ppm).
- Après le décapage, neutralisez avec une solution de carbonate de sodium à 5% et nettoyez ultrasique la bande pour empêcher les résidus acides de corroder la bande.
2. Finition de surface
- Moulage des passes: utilisez une faible réduction de 0,5% à 2% pour améliorer la douceur de la surface (PR inférieure ou égale à 0,4 μm) et une précision dimensionnelle.
- Placage: le placage en nickel, le placage en étain ou le revêtement d'huile anti-rust sont utilisés au besoin. Par exemple, la bande de laiton pour les connecteurs électroniques est souvent plaquée en nickel (épaisseur 1-3 μm) pour améliorer la conductivité et la résistance à l'oxydation . 3. Plact de précision et redressement
-SLICTING: des cisaillements circulaires ou des machines de permission laser sont utilisés, avec une précision de largeur contrôlée à ± 0,05 mm (bandes étroites) ou ± 0,1 mm (bandes larges), et des boucles de bord inférieures ou égales à 0,01 mm.
-Straighenzing: Une machine de redressement multi-roll (15-21 rouleaux) élimine les ondues et les camaises, en maintenant une rectitude inférieure ou égale à 1 mm / m, garantissant que la planéité de la bande répond aux exigences de l'équipement d'estampage automatisé.
V. Inspection et contrôle de la qualité
1. Inspection de la précision dimensionnelle
- Épaisseur: -Avelleur d'épaisseur de rayons ou jauge d'épaisseur laser, précision de ± 0,5 μm.
-Width: Système d'inspection visuelle (caméra CCD), précision de ± 0,02 mm.
-Straightness: Testeur de lisidité de type Tension, Résolution 0.1i Unité (I unité=10 ^ - 5 Allongement relatif dans une longueur de 1 m).
2. Test des propriétés mécaniques
-Hardness: Vickers Hardness Tester (charge 1 à 5 kg), précision ± 5hV. Force de traction / allongement: machine de test micro-tensire (largeur de l'échantillon 5-10 mm), précision du test ± 2%.
3. Inspection de la qualité de la surface
Inspection visuelle: intensité lumineuse supérieure ou égale à 1000 lux, inspecter des défauts tels que les rayures, les fosses et le décalage des couleurs (taille maximale des défauts inférieure ou égale à 0,05 mm).
Microscope électronique à balayage (SEM): analysez la microstructure de surface pour vous assurer qu'il n'y a pas de fissures roulantes ni de film d'oxyde résiduel.
La société possède un groupe de principales lignes de production de transformation de cuivre en Chine, notamment:
Ligne de production allemande de tube en cuivre importée allemande (production annuelle de 30 000 tonnes)
Ligne de roulement en feuille de cuivre de technologie japonaise (le plus mince jusqu'à 6 μm)
Ligne d'extrusion continue en cuivre entièrement automatique
Feuille de cuivre intelligente et unité de moulin à finition à bande
Le contrôle numérique et la gestion de l'ensemble du processus de production sont réalisés via le système MES, et la précision dimensionnelle des produits peut atteindre ± 0,01 mm.
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