La teneur moyenne en cuivre des minerais de cuivre n'est que de 0,6 %, et les minerais de cuivre commerciaux sont principalement des minerais sulfurés, en particulier la chalcopyrite (CuFeS 2 ), suivis de la chalcopyrite (Cu 2 S).[30] Le minerai est broyé et concentré par flottation par mousse ou biolixiviation. [30] Le minerai est concassé et concentré par flottation par mousse ou biolixiviation pour augmenter la teneur en cuivre à 10 à 15 pour cent. Le minerai est ensuite fondu avec de la silice pour éliminer le fer sous forme de scories. Ce procédé tire parti du fait que les sulfures de fer sont plus facilement convertis en oxydes, qui réagissent ensuite avec la silice pour former un laitier silicaté qui flotte à la surface du thermofusible. La matte de cuivre obtenue est composée de sulfure cuivreux, qui est converti en oxyde cuivreux par torréfaction :
2 Cu 2 S + 3 O 2 → 2 Cu 2 O + 2 SO 2
Après un chauffage supplémentaire, l'oxyde cuivreux est converti en cuivre brut :
2 Cu 2 O → 4 Cu + O 2
Ce processus convertit seulement la moitié des sulfures en oxydes, et les oxydes résultants s'oxydent ensuite et éliminent les sulfures restants. Le produit résultant est raffiné électrolytiquement et l’or et le platine contenus dans les boues anodiques peuvent toujours être utilisés. Cette étape tire parti de la facilité avec laquelle les oxydes de cuivre peuvent être réduits en monomères métalliques. Le gaz naturel est d'abord soufflé sur le cuivre brut pour éliminer la plupart des oxydes restants, puis le produit est raffiné électrolytiquement pour donner du cuivre pur.
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