L'extrusion de tube en laiton est une méthode commune de travail métallique. Cela implique de placer des billettes en laiton chauffées dans une extrudeuse et d'appliquer une haute pression pour les forcer pendant une matrice, entraînant des tubes en laiton sans couture. Voici les étapes et les caractéristiques détaillées du processus d'extrusion de tube en laiton:
1. Étapes principales du processus d'extrusion de tube en laiton
1,1 préparation de billettes
Sélection des matériaux: sélectionnez un alliage en laiton qui répond aux exigences (telles que H62, H65, H68, etc.).
Coupe de facture: coupez le lingot en laiton en dimensions appropriées pour l'extrusion.
Chauffage de la facture: chauffer la billette en laiton à sa température de déformation plastique (généralement 600 degrés -800 degrés) pour augmenter sa plasticité.
1.2 Moulage d'extrusion
Charge: placez la billette chauffée dans le canon de l'extrudeuse.
Application de la pression: une pression élevée est appliquée à travers la tige d'extrusion pour forcer la billette à travers la filière.
Conception de la matrice: La forme et les dimensions de la matrice déterminent le diamètre extérieur, l'épaisseur de la paroi et la forme transversale du tube en laiton.
Tube extrudé: La billette est passée à travers une matrice sous haute pression pour former un tube en laiton sans couture.
1.3 refroidissement et redressement
Refroidissement: le tube en laiton extrudé est rapidement refroidi à l'aide d'un refroidissement par eau ou de l'air pour stabiliser sa forme et ses propriétés.
Redressant: le tube en laiton est redressé à l'aide d'une machine de redressement pour garantir que sa recrue et sa rondeur répondent aux normes requises.
1.4 Couper et traitement de surface
Coupe: le tube long extrudé est coupé dans la longueur requise.
Traitement de surface: Le tube en laiton est poli, mariné ou enduit pour améliorer la finition de surface et la résistance à la corrosion.
1.5 tests et emballages
Inspection de la qualité: le tube en laiton est inspecté pour les dimensions, la dureté, la qualité de surface et d'autres facteurs pour garantir la conformité aux normes.
Emballage: l'emballage est effectué en fonction des spécifications du client pour éviter les dommages pendant le transport.
2. Caractéristiques du processus d'extrusion de tube en laiton
2.1 Avantages
Formation transparente: Le processus d'extrusion peut produire des tubes en laiton sans couture, adaptés aux applications nécessitant une haute pression et une étanchéité serrée.
Utilisation élevée des matériaux: le processus d'extrusion réduit les déchets de matériaux et convient à la production à grande échelle.
Efficacité de production élevée: le processus d'extrusion permet une formation rapide, ce qui le rend adapté à une production à grande échelle.
Excellente performance du produit: le tube en laiton extrudé a une structure dense, d'excellentes propriétés mécaniques et une résistance à la corrosion.
Flexibilité élevée: en modifiant la matrice, des tubes en laiton de diverses spécifications et formes peuvent être produits.
2.2 Inconvénients
Coût élevé de l'équipement: l'investissement initial dans l'extrudeuse et la mort est important.
Consommation élevée d'énergie: les processus de chauffage et d'extrusion consomment une grande quantité d'énergie.
Processus complexe: les paramètres tels que la température de chauffage des billettes et la vitesse d'extrusion sont très exigeants, ce qui rend le contrôle des processus difficile.
3. Paramètres clés du processus d'extrusion de tube en laiton
Température de chauffage: généralement à 600 degrés -800 degrés, avec la température spécifique ajustée en fonction de la composition en alliage en laiton.
Vitesse d'extrusion: Des vitesses excessivement élevées peuvent provoquer des défauts de surface, tandis que les vitesses excessivement faibles peuvent affecter l'efficacité de la production.
Conception du moule: La forme, la taille et la finition de la surface du moule ont un impact direct sur la qualité du tube en laiton.
Méthode de refroidissement: Le refroidissement par eau ou le refroidissement à l'air affecte la microstructure et les performances des tubes en laiton.
4. Applications du processus d'extrusion de tube en laiton
Industrie de la réfrigération: utilisé dans la fabrication de tubes d'échange de chaleur contre des équipements de réfrigération tels que les climatiseurs et les réfrigérateurs.
Industrie de la construction: Utilisé dans les systèmes de pipeline d'eau et de gaz.
Industrie automobile: Utilisé dans la fabrication de radiateurs, de tuyaux d'huile, etc.
Industrie de la construction navale: Utilisé dans la fabrication de tuyaux résistants à la corrosion de l'eau de mer.
Industrie de l'énergie: utilisé dans la fabrication de connecteurs électriques et de tubes conducteurs.
5. Améliorations du processus d'extrusion de tube en laiton
Économie d'énergie et réduction de la consommation: optimiser les processus de chauffage et de refroidissement pour réduire la consommation d'énergie.
Production automatisée: introduire un équipement automatisé pour améliorer l'efficacité de la production et la cohérence des produits.
Optimisation des moisissures: développer des moules de grande précision et à longue durée de vie pour réduire les coûts de production.
Processus respectueux de l'environnement: réduire les émissions d'échappement et d'eaux usées pour réaliser la fabrication verte.
Grâce à un contrôle rationnel des paramètres de processus et de l'équipement optimisé, le processus d'extrusion de tubes en laiton peut produire des tubes en laiton de haute qualité et haute performance pour répondre aux besoins d'application de diverses industries.
La société possède un groupe de principales lignes de production de transformation de cuivre en Chine, notamment:
Ligne de production allemande de tube en cuivre importée allemande (production annuelle de 30 000 tonnes)
Ligne de roulement en feuille de cuivre de technologie japonaise (le plus mince jusqu'à 6 μm)
Ligne d'extrusion continue en cuivre entièrement automatique
Feuille de cuivre intelligente et unité de moulin à finition à bande
Le contrôle numérique et la gestion de l'ensemble du processus de production sont réalisés via le système MES, et la précision dimensionnelle des produits peut atteindre ± 0,01 mm.
