Les tubes en cuivre peuvent être classés par forme en tubes en forme et ronds. Les tubes en forme peuvent être classés en outre en outre, entre autres, des tubes hexagonaux, carrés, rectangulaires, triangulaires, hexagonaux, en forme de drop, pentagonal, carré extérieur, en spirale, nervurés en interne, côtelé à l'extérieur et aux fleurs de prune. Les tubes en cuivre peuvent être classés par méthode de production et les performances en tubes extrudés, dessinés, soudés, flexibles et semi-rigides. Sur la base de la composition en alliage, les tubes en cuivre peuvent être classés comme cuivre rouge, laiton, bronze et cuivre blanc. Enfin, en fonction de leur utilisation prévue, ils peuvent être classés comme condenseurs, tubes de climatisation, tubes de radiateur, tubes de guide d'onde, tubes de concentrateur à oxygène, tubes aérospatiaux et tubes d'antenne. Maintenant, revenons au sujet et discutons du traitement des tubes en cuivre.
Les exigences techniques pour le traitement des tubes en cuivre sont les suivantes:
1. Le traitement du pipeline doit être effectué en fonction des dessins de conception, et la forme et les dimensions doivent répondre aux exigences de conception.
2. Le changement de diamètre à la fracture doit être à 2% du diamètre standard du tube en cuivre, et les flashs et les terrifiants ne sont pas autorisés . 3. Les raccords de tuyaux doivent être dégraissés, nettoyés et exempts de copeaux de cuivre. Les surfaces internes et externes doivent être lisses et exemptes d'huile, de rayures et d'échelle.
4. L'azote doit être utilisé pendant le soudage. Après le soudage, l'intérieur doit être nettoyé avec de l'air comprimé sec à 2,8-3,0 MPa.
Les méthodes de traitement des tubes en cuivre comprennent les éléments suivants:
1. Coupe de précision de divers petits tubes de précision.
2. Affûtage des extrémités coupées de divers petits tubes de précision.
3. Éclairage et fermeture de divers petits tubes de précision.
4. Fense et formation de divers petits tubes de précision.
5. Chamferiage latéral de divers petits tubes de précision.
6. Polirage de divers petits tubes de précision pour le soudage, l'assemblage et la finition.
7. Compression et expansion mise en scène de divers petits tubes de précision.
8. Étirement multi-station de divers produits tubulaires.
9. CAUTURE DES SAVACES MURS MULTOPES DES RACKATS DE PIPE.
Il existe trois méthodes pour traiter les tubes en cuivre:
1. Processus d'extrusion: L'extrusion consiste à extruder un tube de cuivre à travers une extrudeuse de tube en cuivre. Ce processus se traduit par une distribution de densité plus uniforme et une distribution d'épaisseur de paroi, entraînant une plus grande résistance à la compression.
2. Coulage et roulement continu: coulée et roulement continus consiste à verser du cuivre liquide à haute température dans une machine à mouler continue pour produire un lingot de cuivre (appelé lingot de moulage continu). Ce lingot est ensuite maintenu dans une fournaise de trempage pendant une période de temps spécifiée sans refroidissement, avant d'être roulé dans une rouleau à chaud. Le processus continu de coulée et de roulement combine intelligemment les processus de coulée et de roulement. Comparé au processus traditionnel de lancer le lingot, de le chauffer dans un four, puis de le faire rouler, il simplifie le processus, réduit la main-d'œuvre, augmente le rendement en métal, conserve les matériaux, améliore la qualité du lingot et produit des produits en cuivre d'économie d'énergie et respectueux de l'environnement. Il réalise les avantages de la mécanisation, de la programmation et de l'automatisation en une seule étape . 3. Processus de cuivre en cuivre Explication: La caractéristique principale de la coulée continue en cuivre continue est leur nature sans oxygène, ce qui signifie que la teneur en oxygène est inférieure à 10 ppm. Le cuivre électrolytique est fondu à des températures élevées pour former du cuivre fondu. Après durcissement et formation, l'ensemble du processus utilise la réduction du charbon de bois et le revêtement du flocon de graphite pour isoler l'oxygène. L'oxygène existe dans le cuivre fondu sous forme d'oxyde de cuivre et d'oxyde cuivreux. Le charbon de bois, exposé à des températures élevées, désoxyde la teneur en oxygène, la réduisant à moins de 10 ppm. Le gaz de blindage de CO généré pendant la réaction chimique et l'effet isolant en oxygène des flocons de graphite empêchent l'oxydation pendant la cristallisation, atteignant ainsi l'effet souhaité du processus de casse.
Équipements et exigences de fonctionnement pour la coupe et les tubes en cuivre déburrissants:
1. Outils: coupe-tuyau, ligne de ligne efficace et bloc de positionnement. Mesurez la longueur requise en fonction des dimensions et du diamètre spécifié dans le dessin et placez le bloc de positionnement.
2. Une fois le tube en cuivre positionné et fixé, retirez-le avec le coupeur. Assurez-vous que la coupe est à chasse et exempte de déformation.
3. Le port de gants n'est pas autorisé pendant le fonctionnement, mais les gants sont autorisés pendant le débournant pour empêcher les charpots d'entrer dans le tube de cuivre.
4. Pendant le processus de coupe, alimentez le tube de cuivre uniformément pour assurer une extrémité du tube lisse.
5. Pour les tubes avec un diamètre inférieur à (ou égal à) φ12 mm, plusieurs tubes (pas plus de 10) peuvent être coupés ensemble. Les tubes avec un diamètre supérieur à φ12 mm ou une longueur inférieure à 60 mm doivent être coupés individuellement.
7. Après le déburricule, utilisez de l'air comprimé sec à 2,8-3,0 MPa pour éliminer les copeaux et les débris de cuivre à l'intérieur et à l'extérieur du tube.
La société possède un groupe de principales lignes de production de transformation de cuivre en Chine, notamment:
Ligne de production allemande de tube en cuivre importée allemande (production annuelle de 30 000 tonnes)
Ligne de roulement en feuille de cuivre de technologie japonaise (le plus mince jusqu'à 6 μm)
Ligne d'extrusion continue en cuivre entièrement automatique
Feuille de cuivre intelligente et unité de moulin à finition à bande
Le contrôle numérique et la gestion de l'ensemble du processus de production sont réalisés via le système MES, et la précision dimensionnelle des produits peut atteindre ± 0,01 mm.
